En el documento publicado por Greenpeace se menciona que “… esta tecnología – por la depolimerización catalítica se encuentra en etapa de experimentación y con escasos sustentos técnicos que confirmen su viabilidad ambiental, técnica y económica”.

En este sentido se puede mencionar que la planta de Ennigerloh en Münster, Alemania, (ciudad de 300.000 habitantes) se encuentra en operación comercial continua desde finales de 2011 cuando el gobierno le otorgó el permiso ambiental correspondiente (expediente 52-500-9960316/0014.U).

Este permiso en particular está sujeto al cumplimiento de parámetros operativos y de emisión de muy estricto acatamiento sin excepciones y que hasta el momento está verificando un desempeño sin observaciones. La capacidad operativa de un módulo de esta planta es de 1 t/h de RDF originado en la planta de separación de ECOWEST (Entsorgungsverbund Westfalen GmbH), produciendo luego cerca de 600 kg de combustibles líquidos y proporciones variables de sólidos y gases por módulo.

Se destaca en la publicación ” …que la depolimerización catalítica se promociona como una fuente de energía “limpia”; sin embargo, todos los procesos de combustión de los RSU generan emisiones de sustancias que impactan en el medio ambiente, ya que no hay antecedentes de tecnologías que puedan remover el 100 por ciento de contaminantes clorados y los metales. En la información difundida sobre este proceso, no se contemplan las diferencias entre distintos tipos de insumos, por ejemplo plásticos, residuos orgánicos húmedos o solventes clorados y los resultados en términos de emisiones es siempre el mismo”.

Aquí cabe mencionar que la Depolimerización Catalítica no es un proceso donde ocurra la combustión del RDF, ya que la combustión requiere necesariamente la presencia de Oxígeno gaseoso (O2, Comburente). Combustible + O2 → H2O + CO2 + energía.

La descomposición de los polímeros para obtener cortes combustibles aprovechables se produce gracias a la utilización de un catalizador sólido ácido el cual cumple la doble tarea de producir la fractura mecánica de las cadenas carbonadas y la catálisis selectiva de productos.

Para garantizar un ambiente de proceso libre de O2, se emplea adicionalmente, una bomba de vacío y un baño líquido como medio de soporte de la reacción.

La reacción de depolimerización provoca la liberación de compuestos halógenos contenidos en los residuos procesados. Dichos residuos contienen una carga de metales pesados, que son los compuestos halógenos (flúor F, cloro Cl, bromo Br, yodo I, etc) que liberados al ambiente se podrían convertir en contaminantes peligrosos.

La tecnología aplicada en esta planta retiene y confina éstos compuestos mediante la reacción con bases fuertes para la formación de sales halógenas o halogenuros evitando la formación de compuestos organoclorados. Los metales pesados son efectivamente confinados por mecanismos de intercambio iónico utilizando Zeolitas.

Las Zeolitas son minerales aluminosilicatos microporosos con una estructura cristalina bien definida, determinada por dimensiones de poros, canales, y cavidades, que son capaces de tamizar moléculas según su forma y tamaño. Estos sólidos microporosos poseen un esqueleto cristalino formado por uniones tridimensionales de tetraedros TO4 (en que T=Si, Al, B, Ga, Ge, P, etc) unidos entre sí por átomos de oxígeno.
Adicionalmente se dispone de filtros de adsorción en flujo continuo de carbón activo (retención de compuestos clorados y sulfurosos) y un sistema de oxidación térmico regenerativo.

Los halogenuros y las zeolitas se mantienen en el reactor, luego de finalizada la reacción, junto con el material no depolimerizado y fracciones de hidrocarburos menos volátiles. Este material residual, luego de ser deshidratado, resulta en un combustible sólido apto para su aprovechamiento térmico.

En cuanto a la presencia de halogenuros y metales pesados confinados, la temperatura alcanzada en la combustión de este combustible sólido no es suficiente para la degradación de dichas estructuras por lo que permanecen inalterados en forma de cenizas.

Se indica en el documento que “… no existen evidencias en relación a la eficiencia energética, que dicen puede superar el 80/90 por ciento, dependiendo del insumo y que estas plantas sean autosostenibles, utilizando sólo el 10 por ciento de la energía que genera. Asimismo, debe destacarse que no puede denominarse como biocombustibles ya que, la obtención de un diésel a partir de, por ejemplo, plásticos derivados del petróleo, no puede ser considerada bio”.

Esta instalación procesa RDF con concentraciones relativamente altas de material orgánico y diversidad de polímeros plásticos. Gracias a la utilización de un reactor de agitación continua y catalizadores reformados para incrementar la selectividad de los productos, se logra una disminución en el tiempo de reacción logrando una mezcla homogénea dentro del reactor.

La producción de gases no condensables derivada de la producción de cortes combustibles, es suficiente para el auto abastecimiento energético de la planta mediante la utilización de generadores termoeléctricos.
Finalmente el combustible Diésel producido cumple y mejora los parámetros estipulados en la Norma DIN-590, siendo catalogado por Alemania como un combustible líquido sintético de alta calidad.